Este locul in care piesele care necesita vopsire sunt incarcate pe banda de transport (conveior). Instalatia a fost astfel conceputa incat sa poata prelucra piese cu o greutate maxima de 120 kg si care sa aiba dimensiuni maxime de 3500*2000*700mm (L*H*l). Viteza de lucru recomandata de producatorul instalatiei este de 1,5-2 m/min (in functie si de complexitatea piesei). Astfel toate celelalte parti componente ale instalatiei au fost proiectate in asa fel incat sa confere o maxima productivitate, cat si o calitate excelenta a suprafetelor obtinute.

   Inainte ca piesele sa fie vopsite, acestea suporta o pregatire prealabila a suprafetelor. Constructoul instalatiei a avut in vedere ca la o maxima viteza de lucru aceasta zona sa poata obtine un tratament al suprafetelor care sa confere pieselor finite o buna rezistenta mecanica, cat si o durabilitate excelenta (pana la 400 de ore ceata salina).
   Printr-o stransa colaborare cu Henkel Romania, si deci prin folosirea unor produse chimice de inalt standard de calitate, pe instalatia noastra se pot executa pretratamente atat pentru piese din otel sau fonta, cat si pentru piese zincate chimic sau chiar aliaje de aluminiu.

Etapele pretratamentului:

Stadiul	Temperatura	Timpul	Presiunea
Fosfotare-degresare	50-60 C	3 min	2 atm
Clatirea cu apa de retea	ambient	1 min	2 atm
Clatirea cu apa demineralizata recirculata	ambient	1 min	1,5 atm
Clatirea cu apa demineralizata virgina	ambient	nr.2	1,5 atm

   Dupa parcurgerea tunelului de pretratament, piesele purtate de conveior vor suporta imediat o uscare fortata. Acestea vor fi trecute prin cuptorul de uscare timp de minim 10 minute, la o temperatura de 120 grade C.

   Dupa ce parasesc tunelul de uscare, piesele suporta o racire naturala, dupa care vor intra in cabina de vopsire. Aici vopsirea in camp electrostatic, cu vopsea pulbere, este executata de 8 pistoale automate (4 stanga / 4 dreapta), produse sub marca italiana Zeus Electrostatic Sistem, montate pe doua reciprocatoare (roboti). Aceasta tehnica confera o vopsire constanta in ceea ce priveste grosimea de strat si totodata putem obtine o mare reducere a pierderilor de vopsea. De altfel, cabina prezenta in instalatia noastra este prevazuta cu un sistem de tip ciclon, de recuperare rapida a vopselei pulbere. Acest sistem ne ajuta sa executam schimburi rapide de vopsea, avand astfel posibilitatea de a reduce „timpii morti” pe instalatie.
   Retusul pentru piesele care necesita acest lucru este executat de personal calificat, care urmareste in permanenta obtinerea unor suprafete bine acoperite chiar si in punctele care pot crea probleme (efectul Faraday).

   Dupa depunerea vopselei pulbere pe suprafetele pieselor, acestea vor fi purtate de conveior in interiorul cuptorului de polimerizare. Acest cuptor de tip clopot asigura pentru o perioada de minim 30 minute temperatura optima de polimerizare a vopselei (de regula 180 grade C).
   Constructia acestui cuptor ne da satisfactia obtinerii acestor temperaturi ridicate cu un minim de consum energetic (gaz), ceea ce ne confera obtinerea unor costuri scazute de productie.

   La coborarea din cuptorul de polimerizare, piesele vor suporta o racire in mediul ambiental, dupa care sunt descarcate de pe conveior. Dupa executia controlului calitatii suprafetelor finite, acestea pot fi ambalate, impaletate, in functie de cerintele si exigentele clientilor nostrii. La cerere putem executa anumite asamblari sau montaje, in vederea obtinerii unor piese finite pregatite pentru expeditie.